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2. L'ORGANISATION DES PRéLéVEMENTS
Les quatre types
de solution suivants sont envisageables. Il est possible, et souvent
méme recommandé, d'en mettre plusieurs en place simultanément pour des
familles et/ou des classes de rotation distinctes. Le choix entre ces
différentes organisations n'est, bien sér, pas toujours indépendant
du mode de stockage qui aura été retenu. La figure 12.1 montre ces quatre
types d'organisation.
2.1 Le se déplace vers les articles
11 peut se déplacer
par ses propres moyens ou étre embarqué sur un engin approprié. Les
critéres de ce choix seront l'étendue du magasin, les débits et les
caractéristiques des articles.
Ce mode de prélévement
est généralement conseillé pour les références qui tournent peu et ne
justifient donc pas des investissements élevés.
Le déplacement é
pied du préparateur devant les casiers est un mode élémentaire qui ne
nécessite aucun équipement, sauf un chariot é pousser ou un
transpalette é tirer, électrique ou non. Cet engin servira é rassembler
les articulés prélevés pendant la tournée.
Ce type d'organisation est adapté é des commandes concernant peu d'articles,
de dimensions et de poids modestes, stockés dans des meubles de rangement
de taille convenable.
Il est souvent é conseiller pour les articles de la classe é C é,
dans une zone bien définie du magasin.
La hauteur de prélévement conseillée ne doit pas excéder 1,60 métre
(max. 1,70 m).
La
largeur d'allée, si elle
n'est pas déterminée par les engins qui approvisionneront le magasin,
sera d'un métre minimum. Pour une organisation prévoyant que deux préparateurs
puissent travailler dans la méme allée, pour qu'ils puissent se doubler
ou se croiser, il faudra prévoir une largeur de l'ordre de deux métres.
Si les accés sont un peu plus fréquents et si les horaires des réapprovisionnements
et de préparation sont les mémes, on peut envisager d'affecter l'allée
uniquement aux prélévements. L'approvisionnement des casiers se fera
alors par l'allée située é l'arriére. Cette disposition convient particuliérement
bien dans le cas des casiers de stockage dynamique. Pour des accés fréquents,
d'autres types d'organisation qui seront vus plus loin sont plus efficaces.
Le préparateur peut aussi se déplacer é l'aide d'engins. Ces solutions
sont adaptées é tous les cas oé le volume des lignes est trés sensiblement
inférieur é la taille du conditionnement de rentrée en stock pour les
références de la classe é C é. Si, par exemple, les palettes rentrant
en magasin sont composées d'une trentaine de cartons et que les lignes
ne font en moyenne qu'un seul carton, ce type d'organisation s'impose.
remonter
Les équipements dévolus é ce type d'activité sont trés nombreux :
é les voiturettes électriques et les chariots préparateurs sans
levée pour tous les prélévements devant s'effectuer jusqu'é 1,60 métre
é les chariots préparateurs basse levée pour atteindre des hauteurs
jusqu'é 2,8 métres
é les chariots préparateurs moyenne levée qui permettent des prélévements
é 7 ou 8 métres
é les chariots préparateurs é haute levée qui autorisent des prélévements
é plus de 10 métres
é les chariots dits é combinés é ou é combis é destinés, comme leur
nom l'indique, é la fois é la manutention des palettes et aux opérations
de picking
é grande hauteur, pouvant aller au-delé de 12 métres (max. 14 m)
é les transstockeurs dits é manuels é ou é semi-automatiques é pour
des hauteurs de 8 é 30 métres.
Les largeurs d'allées correspondant
é ces différents équipements sont éminemment variables : 3 é 4 métres
pour des chariots é basse levée que l'on souhaite voir se croiser, et
éventuellement faire demi-tour dans une allée de travail ; 1,7 é 1,9
métre pour des chariots é haute levée ou é combis é évoluant dans les
allées étroites ; et 1,3 é 1,4 métre pour les transstockeurs. voir aussi
le courriel
allée voie circulation
Ce type d'organisation convient bien é des stockages trés denses pour
des références des classes é A é et é B é et de petites taille. Dans
ce cas, ce sont les palettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se déplacent
automatiquement. Ils se présentent devant le préparateur qui est a poste
fixe, et retournent é leur position de stockage pour laisser la place
é de nouveaux articles, une fois les prélévements effectués. Les équipements
conéus pour ce type d'activité sont adaptés é la taille et au poids
des articles.
remonter
Parmi les équipements standards, on trouve :
é les armoires rotatives pour les petits objets, comme les composants
électroniques ou les articles d'écriture
é les carrousels é axes verticaux pour des éléments du méme type ou
un peu
plus volumineux, comme des sous-ensembles électromécaniques, des
piéces détachées
é les mini-transtockeurs pour tout ce qui peut étre stocké dans des
tiroirs ou
dans des bacs de 50 é 100 litres
é les transstockeurs automatiques pour tout ce qui est stocké sur palettes
ou
dans des conteneurs d'un encombrement équivalent.
é cété de ces équipements standards, il existe toute une gamme d'équipements
trés spécifiques de certaines industries. Il en est qui sont étudiés
pour le stockage des rouleaux de moquette, d'autres pour le stockage
des flans de téle ou de profilés métalliques de grande longueur, etc.
L'adoption de ce type d'organisation implique que le temps de présentation
des articles au préparateur soit compatible avec une activité normale
de ce dernier.
L'automatisme ne doit pas ralentir le
travail. é ce probléme il existe plusieurs réponses :
é dans le cas d'un mini-transtockeurs, il faut faire en sorte que les
différents articles d'un méme tiroir soient le plus souvent prélevés
dans une méme
séquence. Il importe également que les activités de l'opérateur et de
l'équipement soient désynchronisées. Dans le cas des transstockeurs,,
grands ou
é minis é, il est recommandé de prévoir un carrousel de convoyeurs qui
servira, en quelque sorte, de stock tampon entre le transstockeur proprement
dit et le préparateur. Ce carrousel aura au minimum une position d'attente
avant le poste de prélévement, une position de prélévement et une position
d'attente aprés le poste de prélévement. Cela permettra au transstockeur
de travailler en cycles combinés, c'est-é-dire d'améliorer, par la méme
occasion, son rendement de 30 é 40 %. En contrepartie cette optimisation
exige que les ordres de prélévement puissent étre connus é l'avance.
remonter
La conception de la préparation de commandes et de
l'aval
é dans le cas d'armoires rotatives ou de carrousels, le plan de chargement
tiendra compte, pour l'affectation des adresses, des combinaisons d'articles
le plus souvent sollicités simultanément. Ensuite, on confiera, si possible,
au préparateur des téches complémentaires de contréle qualité, d'emballage
et d'étiquetage. Une autre solution, souvent meilleure, consiste é affecter
un seul préparateur é deux équipements; le préparateur préléve sur l'un
pendant que le second se met en place.
Il est é noter que les prélévements é poste fixe facilitent grandement
l'installation de périphériques du systéme informatique de gestion du
magasin. Ces périphériques peuvent étre : écran clavier éliminant les
listings de préparation, systéme d'identification et bascule destinés
aux contréles, imprimantes pour édition d'étiquettes colis, etc. Tous
ces dispositifs sont plus délicats é mettre en éuvre dans le cas de
préparateurs ambulants.
2.3 Les solutions mixtes de déplacement sont limitées
Dans ce type d'organisation, chaque préparateur opérera dans une zone
de trois é six métres appelée indifféremment é poste de préparation
é ou é gare é ou é station é. Les figures 12.2
et 12.3 illustrent l'un de ces postes.
Cette disposition est trés souvent couplée avec une organisation en
é Pick and Pack é et en PCAO (Préparation de Commande Assistée par Ordinateur).
Ces deux organisations sont décrites plus loin.
2.4 Les solutions entiérement automatiques
Ces organisations font appel é des automates de préparation de commandes
et/ou é des robots dépalettiseurs. Ils suppriment totalement les préparateurs
et donc leurs déplacements.
remonter
3. LE TRANSFERT DES PRéLéVEMENTS
Lé encore, deux organisations sont possibles. Les transferts sont effectués
par des opérateurs ou ils s'effectuent automatiquement.
Dans les installations les plus simples, quelle que soit la faéon dont
les articles ont été prélevés, le préparateur accompagne les articles
jusqu'é la zone emballage ou la zone départ. Dans cette hypothése, une
simple allée de circulation est é prévoir entre les zones concernées.
Sa largeur doit étre adaptée aux équipements utilisés : chariots manuels,
transpalettes, voiturettes, etc. Les besoins de croisement ou de dépassement
seront pris en compte.
Dans les magasins et entrepéts plus importants, le transfert des articles
prélevés vers les zones aval s'effectue au moyen de systémes transitiques
plus ou moins sophistiqués.
Le nombre de postes de préparation é desservir et la décision de faire
intervenir un ou plusieurs préparateurs sur une méme commande vont déterminer
l'itinéraire du circuit de manutention.
Il peut s'agir d'un réseau trés simple de convoyeurs sur lesquels les
préparations sont déposées et qui se terminera par un tronéon é accumulation
situé en zone départ ou emballage. La solution peut aussi se trouver
dans l'implantation de réseaux beaucoup plus complexes dans lesquels
les bacs affectés é une commande s'arréteront automatiquement é chacun
des postes de préparation concernés par la commande en question. Ces
bacs pourront étre ensuite, toujours automatiquement, dirigés vers une
zone particuliére d'emballage ou vers un quai de départ donné. Les bacs
peuvent étre avantageusement remplacés par les cartons d'expédition
dans une organisation de type é Pick and Pack
é.
Les technologies employées pour ces fonctions sont le plus souvent des
convoyeurs é charges posées conéus pour des bacs, des cartons ou pour
des palettes. La longueur importante des trajets et la modestie du trafic
peuvent aussi justifier une orientation vers des chariots autoguidés,
c'est-é-dire sans conducteur.
L'irrigation du magasin par le réseau de convoyeurs peut méme amener
é faire circuler ceux-ci é l'intérieur des palettiers. Cette disposition
diminue les volumes réservés au stockage ; mais elle évite é l'opérateur
de revenir plusieurs fois par heure en extrémité d'allée pour déposer
ses préparations. C'est la comparaison des budgets d'investissement,
d'amortissement et d'exploitation qui permettra de choisir telle ou
telle disposition. La figure 12.4 illustre ce type d'implantation.
voir aussi :préparation
commande
remonter
Figure 12.1 - L'organisation des prélévements
|
Déplacement du préparateur pour le prélévement et l'acheminement
Déplacement du préparateur pour le prélévement, acheminement
mécanise
Préparation mécanisée, acheminement par le préparateur
Préparation et acheminement mécanisés
La conception de la préparation de
commandes et de l'aval
|
remonter
schémas A.
FACE AVANT POSTE PICKING BACS 800 X 400 X 320 AVANT OUVERT
PRINCIPE
 schémas
B. COUPE POSTE PICKING BACS 800 x 400 x 320 AVANT
OUVERT PRINCIPE
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La conception de la préparation de commandes et de
l'aval
figure 72.3 - Poste de préparation détail - Vue de dessus |
remonter
Figure 12.4 - Préparation de commandes
par drainage dans le palettier
remonter
La conception de la préparation de commandes et de
l'aval
4. LES GRANDS MODES DE
PRéPARATION
4.1
Le mode de préparation de détail "Pick then Pack"
Les différents types d'organisation
décrits ci-aprés ne sont pas obligatoirement exclusifs les uns des autres.
Ils peuvent cohabiter.
Cette organisation signifie que l'on exécute les prélévements dans un
premier temps puis qu'on les achemine vers une zone de conditionnement
pour les mettre en cartons. Elle implique donc une double manutention
: prise et dépose dans un bac intermédiaire puis reprise et dépose,
de nouveau, dans le carton d'expédition. Cette reprise peut, é la rigueur,
étre mise é profit pour effectuer des opérations de contréle. L'organisation
suivante a été conéue pour éviter cette perte de temps.
4.2
Le mode de préparation de détail "Pick and Pack"
Dans ce cas, le séquencement des téches est différent. En fonction de
la composition de la commande et des données logistiques des références
concernées, un systéme informatique, indispensable, va calculer la taille
du carton d'expédition le mieux adapté (fonction de précolisage). Ce
choix s'effectue généralement parmi une gamme de deux é sept formats
suivant les sites. L'étiquette d'expédition va immédiatement étre apposée
pour que le carton soit tout de suite parfaitement identifiable. Ce
dernier va ensuite se faire remplir aux différents postes de prélévement
avant d'étre fermé puis expédié.
L'acheminement des cartons peut étre géré par les préparateurs, é pied
ou embarqués sur des engins appropriés. Il peut aussi s'effectuer via
un réseau transitique plus ou moins évolué.
Cette derniére solution s'applique é des centres de préparation devant
faire face é une forte activité, faute de quoi l'investissement ne serait
pas rentable. Aussi s'accompagne-t-elle souvent d'autres fonctions entiérement
automatisées comme formeuses de cartons, postes d'impression et de pose
d'étiquettes en temps réel, poste de calage (par collage et rétraction
de film) et fermeuses.
Ce mode de préparation convient particuliérement bien aux flux de détail
important des classes é A é et é B é de dimensions modestes. Les UV
et les éventuels SPCB sont traités aux mémes adresses et simultanément.
4.3
Aide au prélévement
Ces aides ne sont pas é proprement parler des modes de préparation mais
elles modifient tellement la qualité (approche de style
Poka Yoke) et la productivité des prélévements
que l'on doit leur accorder la place qu'elles méritent. Ces aides différent
suivant que le préparateur se déplace ou non.
remonter
Dans le cas des prélévements é poste fixe, la référence des articles
é prélever et leur nombre peuvent étre indiqués sur un terminal informatique.
S'il s'agit d'effectuer le prélévement de petits composants dans des
tiroirs de mini-transtockeurs, un spot lumineux orienté automatiquement
peut signaler la case concernée du tiroir. Dans le cas des armoires
rotatives, une rangée de bacs est présentée automatiquement et un petit
voyant lumineux indique le bac concerné par le prochain prélévement.
Dans le cas oé le préparateur se déplace peu, il est possible de lui
prévoir une assistance de type PCAO. Il existe des dispositifs automatiques
qui gérent des afficheurs placés sur la face avant de chaque alvéole
de stockage. Ces minuscules terminaux comportent généralement un voyant
lumineux qui indique l'adresse de stockage du prélévement é effectuer,
un afficheur numérique qui indique le nombre d'articles é prélever et
un bouton poussoir qui permettra é l'agent d'informer le systéme que
les prélévements sont terminés. Le systéme pourra alors passer au suivant.
Ces micro-terminaux peuvent étre dotés d'options supplémentaires : bouton
d'appel en cas de rupture de stock, boutons de compte rendu d'inventaire,
etc. Il est communément admis que l'adoption d'un systéme de type PCAO
permet d'améliorer la productivité de 20 é 30%. La figure 16.5 illustre
un tel micro-terminal. Ce systéme d'aide est souvent appelé é Pick to
Light é. Il est utile de prévoir, pour chaque colonne, un voyant lumineux
qui rappelle que l'un au moins des micro-terminaux est activé. En effet
ces derniers n'ont pas la luminosité suffisante pour que le préparateur
puisse voir leur allumage facilement é une distance de plusieurs métres
de biais.
Dans le cas oé le préparateur se déplace beaucoup, il est possible de
le doter d'un terminal radio qui lui permettra de recevoir ses instructions
(adresse de prélévement et quantité é prélever). Ce terminal pourra
aussi posséder un lecteur de code é barres destiné au contréle des emplacements
et des articles.
remonter
Figure 12.5 - Micro terminal de PCAO |
La conception de la
préparation de commandes et de l'aval
Dans cette organisation, qui est généralement
réservée é la préparation des PCB, les opérateurs se déplacent dans
des allées spécialisées. Un cété de ces allées est réservé aux palettes
sur lesquelles on effectuera les prélévements. Ces palettes sont souvent
placées sur des dynamiques é deux places de telle faéon qu'une seconde
palette soit immédiatement disponible dés que la premiére sera épuisée.
L'autre cété de l'allée est équipé d'un convoyeur de drainage sur lequel
les cartons prélevés sont déposés aprés que l'étiquette d'expédition
y ait été apposée. Ces convoyeurs aboutissent é une zone de tri et de
consolidation éventuelle (Voir figure 12.4).
4.4 L'organisation é Pick to Belt é
Cette organisation est une extension de la précédente. Dans les versions
les plus sophistiquées, les cartons d'une méme référence sont prélevés
en une seule fois pour toute la rafale, ce qui limite singuliérement
les déplacements. Les préparateurs reéoivent leurs instructions via
un terminal radio portable et ne posent pas d'étiquettes d'expédition.
Ne pas poser d'étiquette augmente la productivité d'environ 20%, sans
parler de la limitation des erreurs. Les convoyeurs de drainage alimentent,
é grande cadence, un trieur qui, suivant les cas, regroupera les cartons
et les colis détail soit par commande pour effectuer la consolidation
soit par remise pour un transporteur donné.
Il est nécessaire, pour ce type d'organisation, que l'étiquette des
PCB ait été placée, en fin de chaéne de production, é un endroit précis
du carton. Cette étiquette posséde un code é barres qui indique la référence
de l'article, code ITF14 par exemple. Ce code est lu en amont du trieur
et un systéme informatique, qui posséde le fichier de toutes les commandes,
affecte le carton é l'une d'elles. Il pilote ensuite un poste d'impression
é jet d'encre qui imprime, au vol, le texte de l'étiquette d'expédition
é méme sur le carton. H faut bien sér que l'emplacement de cette impression
soit vierge de toute autre inscription. La virginité de cet emplacement
comme la qualité du carton implique évidemment une réflexion approfondie
de type é Supply chain é. Cette organisation est éminemment productive
mais laisse évidemment peu de place au laxisme et é l'improvisation.
remonter
4.6
La préparation "Grande vitesse"
Dans certaines activités et pour certaines périodes, il peut étre intéressant
de mettre en place une organisation temporaire pour faire face é un
fort pic momentané. Parmi les événements qui peuvent provoquer de tels
pics, citons :
é la mise en place d'une nouvelle collection (métiers de la confection
ou de la chaussure)
é la distribution des vaccins anti-grippaux dans la pharmacie au début
de l'hiver
é la préparation des catalogues dans la fabrication des papiers peints
é plus généralement, dans toutes les professions, le traitement des
reliquats aprés une période de rupture de stock.
Les commandes é traiter dans ce cadre ne sont concernées que par une
petite partie du catalogue, voire une seule référence. Elles intéressent
seulement la préparation détail et générent un trés fort flux pendant
une période que l'on souhaite la plus courte possible.
Une bonne riposte é ce type de probléme est de prévoir une zone dédiée
oé il sera possible d'amener rapidement des palettes entiéres qui seront
rapidement épuisées. Il serait dommage de passer par le circuit habituel
de la préparation détail qui risquerait d'étre fortement perturbée car
non dimensionnée pour ces pics. De plus, cela ralentirait le processus
de ces préparations spéciales.
remonter
5. OPTIMISATION DES MOUVEMENTS
Qu'il s'agisse de préparations pour lesquelles le préparateur se déplace
ou de préparations dans lesquelles les articles sont automatiquement
présentés, le systéme informatique de gestion du magasin a un grand
réle é jouer.
Il peut, en groupant en séquences optimales les commandes qui sont é
honorer dans le méme laps de temps, diminuer de faéon trés sensible
les déplacements des hommes ou des équipements. Il s'agit tout simplement
de regrouper, dans une méme tournée, les commandes qui concernent des
articles stockés é la méme adresse ou é proximité les uns des autres.
Il y a deux difficultés é cette optimisation. D'abord le contenu des
commandes est aléatoire ; mais une approximation statistique suffira,
dans un premier temps, é cerner le nombre d'hommes ou d'équipements
é mettre en éuvre.
La seconde difficulté, plus réelle celle-ci, est le délai qui est accordé
pour préparer les commandes. Plus ce délai sera long et plus les possibilités
d'optimisation seront grandes. Par exemple, si une recherche outranciére
du é juste é temps é amenait é traiter les commandes une par une, dés
leur arrivée, il n'y aurait plus aucune possibilité d'optimisation.
Une illustration de ce que l'on peut attendre d'une telle optimisation
est donnée au chapitre traitant du flux d'information, tri des commandes.
La conception de la préparation de commandes
et de l'aval
Fig.12.6 Guide de choix d'un mode de préparation
|
|
|
6. LE CONTRéLE PONDéRAL
Le contréle pondéral n'est jamais un sujet facile. Certains concepteurs
et exploitants en sont de farouches partisans; les autres ne veulent
pas en
entendre parler et vont méme jusqu'é démonter des installations existantes.
Les paragraphes suivants vont tenter de faire le point sereinement et
objectivement.
Une décision devra étre prise lors de la conception car la solution
retenue influera sur les implantations et sur les budgets.
remonter
6.1
Le principe du contréle pondéral
Le concept est simple. Il s'agit de comparer le poids théorique d'un
colis, colis standard ou colis détail, au poids effectif. Le poids théorique
est issu de la base de données logistiques, directement pour les colis
standards ou par addition des poids unitaires pour les colis détail
hétérogénes. Le poids effectif est mesuré en cours ou en fin de préparation,
le plus souvent au vol sur un convoyeur.
Si le poids mesuré ne correspond pas, é la tolérance prés, au poids
attendu, on en déduit qu'il y a eu une erreur lors de la préparation.
Mais tout n'est pas si simple en réalité. Les sources d'erreurs sont
multiples.
Ces faiblesses sont de deux sortes: les éfausses erreursé créées par
le systéme et les é vraies erreurs é non détectées.
Parmi les sources d'erreurs les plus souvent rencontrées dans la
premiére catégorie, on peut citer :
é mauvaise saisie lors de l'établissement de la fiche logistique (d'oé
l'intérét du dispositif automatique cité plus haut)
é changement de fabrication ou de conditionnement sans remise é jour
de la base de données
é sources d'approvisionnement multiples (dual sourcing) de produit ou
de conditionnement. (Les flacons de deux verriers différents n'ont pas
le méme
poids)
é variation de l'hygrométrie ambiante (é la fin d'une semaine pluvieuse,
certaines matiéres ont pu s'alourdir de 10%)
é dérive du systéme de pesage.
Dans la seconde catégorie, on peut citer :
é réglage de la tolérance trop laxiste
é confusion, lors de la préparation, entre deux références pesant le
méme poids
é deux erreurs, une en plus et une en moins, qui s'annulent
é erreur, en plus ou en moins, sur une référence dont le poids est inférieur
é la tolérance
é dérive du systéme de pesage une nouvelle fois.
remonter
L'ensemble des points ci-dessus explique la position tranchée des détracteurs
du contréle pondéral. Une étude récente a montré que le taux des erreurs
affichées était en moyenne, pour tous les sites étudiés, de l'ordre
de 22%, alors que le taux des erreurs réelles était souvent dix fois
moindre.
Comme début de parade, il a quelquefois été proposé de placer le poste
de contréle aprés la préparation des articles pondéreux et avant la
préparation des articles légers. Cette démarche ne résout pas tous les
problémes cités plus haut, loin de lé, et impose une implantation contraire
é l'optimisation des déplacements.
Méme si elle paraét dispendieuse, la meilleure solution semble étre
l'installation d'un contréle é la sortie de chaque poste de préparation.
Le systéme devra enregistrer le poids du bac ou du colis é l'entrée
du poste. Ensuite, il devra vérifier que le poids, au départ du poste,
correspond bien au poids initial augmenté du poids des articles é prélever
au poste. Sinon, le bac ou le colis sera immobilisé au poste avec déclenchement
d'une alarme ou dévié automatiquement, plus loin, vers un poste de contréle
manuel.
Cette disposition ne vaut que pour la préparation détail. Le contréle
des colis standards devra se faire par identification automatique de
la référence. Dans les deux cas, quelques sources d'erreurs subsistent,
mais l'on saurait difficilement faire beaucoup mieux.
L'équipement de contréle pondéral doit étre bien sér adapté aux paramétres
de l'installation et notamment é la gamme de poids é mesurer, é la précision
attendue et é la cadence requise. Parmi les solutions les plus performantes
proposées par les constructeurs celle-ci peut étre citée :
é gamme de poids de 0,5 é 60 kg
é vitesse du convoyeur 80 m/mn
é pas des charges de front avant é front avant 1 m
é précision é50 grammes.
La cadence maximale de cette installation est donc 4800 colis/heure
ce qui permet de répondre é la quasi-totalité de problémes posés en
préparation de commandes.
7. LE DIMENSIONNEMENT DES ZONES DE PRéPARATION
Le dimensionnement est rigoureusement
le méme que pour la fonction stockage, il met en éuvre les mémes équipements
et emprunte les mémes allées. Il est seulement nécessaire de tenir compte
de ces flux dans le calcul du parc de chariots ou des équipements de
manutention automatique. Les allées devront permettre le croisement
ou le dépassement de deux engins.
Le dimensionnement de cette préparation ne présente pas de difficulté
particuliére. Si les prélévements s'effectuent dans le palettier, on
est ramené au probléme précédent. Si une zone particuliére est dédiée
et comporte des convoyeurs de drainage, il convient de prendre en compte
l'encombrement de ces équipements. La suite,
par ici ...
remonter
Déplacement du préparateur
pour le prélévement,
acheminement mécanise
Préparation mécanisée,
acheminement
par le préparateur
Préparation et acheminement
mécanisés
Figure 12.1 - L'organisation des prélévements
remonter
FACE AVANT POSTE PICKING BACS 800 X 400 X 320 AVANT
OUVERT PRINCIPE
COUPE POSTE PICKING BACS 800 x 400 x 320 AVANT OUVERT
PRINCIPE
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04/01/2004
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