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Alors que le Kaizen avance à
petits pas, utilise le savoir faire et beaucoup de bon sens commun,
l'innovation avance à grands pas et cherche des sauts technologiques.
Kaizen est basé sur l'effort, alors que l'innovation est basé sur
l'investissement. Kaizen reconsidère constamment le process pour en vérifier
les résultats face aux objectifs, tandis que l'innovation recherche
les résultats. Ceux-ci sont-ils lents à venir ou jugé hors
d'atteinte ? Tout le process pourrait être changé.
Conclusion
Les bénéfices des principes du
kaizen sont multiples. Les solutions privilégient le bon sens commun,
des approches à faibles coût, le réajustement permanent. Les améliorations
deviennent possibles et la dynamique est impulsée. Il n'est pas
toujours nécessaire d'obtenir l'approbation de la direction pour opérer
les changements.
Si
le système prévoit une forme de récompense, il faut être très
clair sur les motifs d'un rejet d'idée, qui paraîtra toujours
injuste à son auteur.
Les
agents des méthodes doivent trouver leur place dans ce système, eux
dont le métier est précisément d'améliorer en permanence...
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Quelques écueils.
La Résistance au changement
Il n'est pas trop difficile
d'introduire des nouveautés dans une organisation, mais en conserver
et en maintenir la dynamique l'est assurément. Une des raisons de l'échec
est la résistance au changement, changer sa routine confortable.
Comme les changements ont longtemps été imposés par la hiérarchie
et destinés à gagner plus "sur le dos" des ouvriers,
ceux-ci nécessitent informations, entraînement et surtout de la
confiance dans le nouveau système. Et quel meilleur moyen pour gagner
l'adhésion des acteur au projet que de les faire participer ?
Second écueil classique est le
manque de structures, de systèmes et procédures qui assurent la
continuité de ces nouvelles activités. J'ai malheureusement fait
l'expérience de projets lancés à grand renfort de publicité, mais
qui n'ont pas dépassé le stade d'affiche, ou d'autres, morts nés
car personne n'avait en charge le maintien et l'animation.
L'implication de la direction dans de telles activités est cruciale.
Le middle management doit lui fournir les moyens opérationnels pour
transmettre et maintenir le projet au Gemba, dans l'atelier.
En faire trop...
Dans un environnement industriel,
les points d'amélioration potentiels sont nombreux. On pourrait même
améliorer indéfiniment. Il est assez fréquent que les groupes d'amélioration
proposent des améliorations pour améliorer. Si c'est là le but, il
ne faut cependant pas perdre de vue que l'amélioration devrait
apporter de la valeur ajoutée ou supprimer des pertes.
Bien qu'on ne puisse pas fixer de
critères absolus pour évaluer l'intérêt d'une amélioration proposée,
il peut être déroutant d'entendre que l'ajout d'un "élément
de confort" sur un poste de travail relève du Kaizen. Bien sûr,
il faut soigner l'ergonomie des postes, mais il faut bien s'entendre
aussi sur le champ d'action de la démarche Kaizen, car toute action
n'est pas justifiable simplement parce qu'accompagnée du mot magique.
Le cadre formel doit en principe
veiller aux dérives. Le recours à des outils simples d'analyse et
d'aide à la décision tels que les diagrammes de Pareto et le
QQOQCP
peuvent se révéler forts utiles.
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Un mot sur les Poka-Yoké
Le Poka-Yoké est un détrompeur,
un système anti-erreur.
La production en moyenne et grande
série oblige les exécutants à réaliser diverses opérations répétitives.
L'attention permanente et soutenue pour garantir la qualité amène
fatigue et lassitude. La mémoire physique qu'acquiert le corps, les
"automatismes", contribuent également à la dérive de
l'esprit, à la distraction.
Afin de pallier ces faiblesses inhérentes
à l'humain, il convient d’équiper les postes de travail de
dispositifs anti-erreurs.
Ces dispositifs ou détrompeurs
peuvent se présenter sous différentes formes :
Tout-ou-rien, qui autorise uniquement la position admise pour sa
fabrication
Comptage, pour garantir qu’aucun élément
n’a été oublié
Séquentiels, qui garantissent l’exécution du
mode opératoire dans l’ordre défini. Se sont souvent des
"bricolages" (au sens noble du terme) astucieux qui
permettent de déceler, éviter une erreur.
Quelques exemples :
Une pièce ne peut être libérée que si l'opération
à surveiller a bien déclenché un contact (séquentiel).
Un système de gabarits retient les pièces à
la géométrie non conforme (dimensionnel).
Un système de piges rend impossible le montage
d'un outil à l'envers (asymétrie).
La mise en place d'un Poka-Yoké
est souvent faite dans le contexte du Kaizen; à un problème révélé,
l'analyse livre les causes et le système Poka-Yoké les supprime.
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La page Kaizen vous est offerte
par © Christian HOHMANN
URL :KAIZEN
http://chohmann.free.fr/kaizen_fr.htm
site
dédié aux employés en logistique.
Annexe
Pourquoi améliorer?
Bien que la démarche d'amélioration
permanente ne vise pas uniquement la baisse des coûts, le chapitre
suivant est une bonne illustration de la nécessité d'améliorer, qui
de plus est relativement universelle.
A la "Belle
époque" le prix de vente d'un bien était fixé en suivant
le raisonnement additionnel classique ;
Prix d'achat matières +
Valeur Ajoutée + Marge = Prix de vente
La Valeur Ajoutée se définit
pour l'instant comme la valeur de l'élaboration des produits.
Ce raisonnement ne peut désormais
s'appliquer que dans les secteurs faiblement concurrentiels où le
constructeur maîtrise encore le Prix de Vente.
Hélas pour les producteurs, et
heureusement pour le consommateur, ces temps sont révolus.
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Par les productions massives, la
diffusion des biens, la mondialisation, une clientèle exigeante...
les constructeurs dans la plupart des domaines se disputent désormais
âprement chaque part de marché.
Aujourd'hui, la concurrence est un
facteur déterminant dans le prix de vente, et apparaît la notion de
Prix Marché, fixé par le choix des consommateurs et non plus maîtrisé
par le producteur.
Le raisonnement change; comme désormais
le Prix de Vente est une donnée non maîtrisable par le constructeur,
mais imposée par le Marché, il faut recourir à un raisonnement soustractif
:
Prix de Vente - Prix
d'achat matières = Valeur
Ajoutée + Marge
A prix de vente constant, la
baisse du prix d'achat augmente la marge, ceci est généralement du
ressort des services achats.
Mais à coûts d'achat constants,
une action visant à réduire les coûts d'élaboration (désignée
par valeur ajoutée) procure plus de marge et/ou un avantage
concurrentiel.
Il faut se souvenir que :
1.- Une seule donnée est commune
à tous les concurrents : le temps !
2.- La V.A n'est pas présente à
100% par unité de temps !
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Explications :
1.- Seul le temps est une donnée
commune à tous !
Chaque constructeur choisit ses
matériaux, ses machines, travaille à sa façon, conçoit ses
produits et oriente sa propre stratégie commerciale.
Il peut y avoir autant de manières
de produire qu'il y a de constructeurs, mais chacun ne dispose
toujours que de 24 heures dans un jour, 60 minutes par heure, seul le
temps est véritablement commun à tous...
Si entre les concurrents les
structures sont comparables, l'utilisation efficace du temps est déterminante.
2.- Qu'est-ce que la Valeur Ajoutée
?
Prenons un exemple : un
stylo-feutre est constitué d'un capuchon plastique, d'un corps métallique
et d'un morceau de feutre imbibé d'encre. Chaque élément séparément
possède une valeur intrinsèque très relative (que faire d'une
capsule seule ?), mais le fait d'avoir assemblé ces divers éléments
a conféré au nouvel élément une valeur toute autre !
La V.A est la valeur d'élaboration
du produit, dans notre cas du stylo-feutre.
Or la V.A n'est pas présente
pendant tout le temps d'élaboration :
Pour assembler deux pièces il
faut d'abord prendre les pièces avant de les assembler.
Pourtant seul le fait de les
assembler confère une Valeur Ajoutée le reste n'est que PERTE. Voilà
qu'apparaît la notion de moment de Valeur Ajoutée ; dans une élaboration,
seule une fraction du temps nécessaire est génératrice de V.A et
transport, manutention, stockage ne sont que des pertes !
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Indispensables peut-être, ces opérations
supplémentaires ne sont en aucun cas générateurs de VA.
Ce sont des maux nécessaires...
Nécessaires ?
Dans " mal nécessaire "
sur quel mot doit-on mettre l'accent, sur "mal" ou "nécessaire"
?
Traditionnellement c'est sur
"nécessaire" (comprenez inévitable) que l'on insiste.
Alors que nécessaire ou non, le
mal reste le mal !
LES PERTES SONT DES BENEFICES
POTENTIELS !
Le but est d'anéantir les pertes.
Analogie des alpinistes
Dans "le Lean
management", Dirk BÖSENBERG & Heinz METZEN [BOS94] (traduit
de l'Allemand) livrent une analogie pertinente ;
"Les alpinistes en tant que
sportifs incarnent le mieux l'état du régime minceur. (…) Le
parallèle entre les vertus de l'alpiniste et celles des principes de
travail dans le régime minceur (Lean) est étonnant."Idées-forces
sur les petits pas maîtrisés :
Développement
des petits pas sur un terrain solide
Plus
le terrain est incertain, plus les pas sont petits et assurés
Utilisation du feed-back pour
guider le prochain pas
Vitesse
de développement par des pas rapides et assurés
Motivation
par des progrès constants
Cette image est particulièrement
adaptée me semble-t-il, car le but à atteindre, -le sommet- est généralement
bien identifié et défini par les directions d'entreprises.
Le chemin est semé d'embûches;
concurrents, réglementations, mondialisation…La météo -le marché-
est incertaine ; visibilité réduite, changements inattendus, problèmes
non identifiés, mauvaise anticipation, choix malencontreux…
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Dans "le Lean management",
Dirk BÖSENBERG & Heinz METZEN [BOS94] (traduit de l'Allemand)
livrent une analogie pertinente ;
"Les alpinistes en tant que
sportifs incarnent le mieux l'état du régime minceur. (…) Le
parallèle entre les vertus de l'alpiniste et celles des principes de
travail dans le régime minceur (Lean)
est étonnant."
Idées-forces sur les petits pas maîtrisés :
|
Développement
des petits pas sur un terrain solide |
|
Plus
le terrain est incertain, plus les pas sont petits et assurés |
|
Utilisation
du feed-back pour guider le prochain pas |
|
Vitesse
de développement par des pas rapides et assurés |
|
Motivation
par des progrès constants |
Cette image est particulièrement
adaptée me semble-t-il, car le but à atteindre, -le sommet- est généralement
bien identifié et défini par les directions d'entreprises.
Le chemin est semé d'embûches; concurrents, réglementations,
mondialisation…
La météo -le marché- est
incertaine ; visibilité réduite, changements inattendus, problèmes
non identifiés, mauvaise anticipation, choix malencontreux…
Bibliographie:
[BOS94]
"le Lean management", Dirk BÖSENBERG & Heinz METZEN, éditions
d'organisation, Paris, 1994,223p,ISBN : 2-7081-1405-0
NAKAMURA
Hiromichi, "comment rendre une usine frugale en dix-huit mois, le
cas d'aluminium Fuji, Masson, Paris, 1991, 165 pages
site
dédié aux employés en logistique.
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6/01/12
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