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27.05.2006Ceci
est une traduction rapide par Web de la
Version originale, anglaise
Traduction partiellement corrigée.
Laisser le WMS fait la
promenade
Par Anil
Chinnabhandar*
COMME la plupart des lecteurs comprennent, la
productivité de cueilleurs d'ordre dépend
principalement sur l'emplacement d'articles, qui
peut être déterminé entièrement par une Solution
de Direction d'Entrepôt (WMS). Le logiciel
d'utilisation pour spécifier l'entaille
d'entrepôt optimum peut améliorer la
productivité, l'ergonomie, la sécurité et la
qualité.
Mais comment déterminez-vous le meilleur
emplacement dans un entrepôt pour vos produits ?
La plupart des compagnies commencent par regarde
leur modèle d'ordre. Les produits rapides sont
placés dans le devant de l'entrepôt pendant que
l'une lente est placée dans le dos.
Cette stratégie travaille aussi longtemps que
les produits rapides ne font pas toute fin en
haut dans l'allée pareille. Si ceci arrive, un
nouveau problème peut se présenter : la
congestion. C'est très facile pour les niveaux
d'activité dans un endroit pour devenir si haut
ces cueilleurs d'ordre se trouvent dans chaque
autre façon.
Déterminer le meilleur emplacement pour chaque
produit est un travail complexe, comme une
productivité, une ergonomie et une sécurité que
tout besoin être tenu compte de. C'est
impossible d'appliquer une règle simplifiée
simple ou une formule à tous centres d'entrepôts
ou distribution comme les caractéristiques de
produit, le mouvement de tracé d'articles et
entrepôt est différent pour chaque compagnie.
Entaillant quotidiennement
Tous centres d'entrepôts et distribution ont
besoin d'établir un projet entaillant au moins
une fois, déterminer le meilleur emplacement
pour les produits.
Dans la réalité, la plupart des entrepôts
doivent optimiser de tracé entaillant plus
qu'une fois. Comme les nouveaux produits sont
introduits et exigent pour les augmentations de
produits existantes, les articles rapides sont
ajoutées de le et les articles lentes
disparaissent. Beaucoup de compagnies exécutent
donc un annuel, mensuel et par semaine
entaillant même la revue. Dans quelques cas ceci
peut avoir lieu même sur une base quotidienne.
Quelques-uns
entreposent fonctionnent un système entièrement
automatisé, qui prévoit qu'articles sont
automatiquement arrangées la nuit par les
machines, prêtes être choisi le lendemain. Une
procédure similaire a lieu dans les entrepôts où
les grands volumes d'ordres doivent être choisis
dans une période courte de temps.
Afin de libérer en haut le niveau maximum de
main-d'oeuvre pour choisir d'ordre, les articles
reçues sont mises de côté au début, et disposé
plus tard. Quelques systèmes peuvent soutenir
aussi entaillers automatisé de nouveaux articles
comme le WMS prend conscience d'eux. Ceci aide
évite des retards coûteux dans la réception et a
rangé de nouveaux articles.
L'emplacement, l'emplacement, l'emplacement
Un avantage d'entailler optimisé est la plus
haut productivité gagné par une réduction dans
la promenade de distances. Ceci peut être
atteint non seulement en mettant des articles
rapides au devant mais aussi en groupant
ensemble ces produits qui sont régulièrement
vendus ensemble. C'est aussi plus efficace pour
mettre le stock de masse rapproché pour le
remplissage.
Les articles rapides sont le mieux localisées à
la taille-hauteur dans les entrepôts avec
‘rouleau-sur » les étagères. Ceci sert non
seulement pour améliorer choisit le taux et la
productivité mais fournit aussi la solution le
mieux ergonomique. Pour les raisons pareilles
produits lourds sont le mieux placés à l'hanche
ou à l'épaule nivelle.
Dans la productivité d'addition et l'ergonomie,
entailler efficace amène les avantages de
sécurité. Par exemple, dans les entrepôts
contenant des substances volatiles, les produits
ne peuvent pas être près placés à chaque autre à
cause des réactions chimiques possibles.
Un bon projet entaillant peut aider aussi à
limiter des dommages et des erreurs. Les
produits lourds devraient être chargés au fond
d'une palette et pas sur les produits fragiles,
par exemple. , Choisissant de plus des erreurs
peuvent être réduites en évitant le placement de
similaire-regarder de produits ensemble.
Le travail de calculant un entailler le projet
optimisé, l'un qui tient compte de tous ces
facteurs, est vaste et presque impossible avec
un système papier-basé, qui est où un WMS avec
une fonction d'optimisation entaillant entre.
Les données sont entrées dans le WMS, y compris
les mesures, l'emplacement, le nombre de
produits dans une boîte, un nombre de boîtes sur
une palette et une conditions de stockage de
chaque article. L'information du choisit
l'emplacement est aussi eu besoin de ; ceci
inclut ses mesures, portant la capacité,
marchant la distance, et le type de produits qui
peuvent être dessus mis.
Finalement, le système exige que les données du
mouvement d'articles, telles que le nombre de
choisit par le produit et sa demande prévoit.
Pour faire son calcul, le système distingue
entre les contraintes et les buts. Les
contraintes, restrictions telles que de poids ou
les conditions d'emmagasinage pour les
substances nuisibles, doit être rencontré par le
tracé d'emplacement. Les buts sont des éléments
qui doivent être optimisés, tel que la distance
de promenade entre choisir de points ou
l'allocation de travaux.
Le résultat du WMS sera un feuilleton de
mouvements de re-entaillant suggérés pour les
changements de tracé. C'est jusqu'à la direction
de l'entrepôt pour suivre ces projets. En plus,
un WMS peut déterminer des conditions atroces
pour les nouvelles facilités ou détermine si les
changements sont exigés dans les facilités
existantes pour assurer qu'un entièrement
optimisé entaillant le tracé.
* Anil Chinnabhandar consulte le
directeur de services d'exécution aux
Associés de Manhattan, 02 9452 3200.
26 Le 2006
mai
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| Version
originale anglaise.
Let the WMS
do the walking
By Anil Chinnabhandar*
AS most readers understand, the productivity of
order pickers depends largely on the location of
goods, which can be determined entirely by a
Warehouse Management Solution (WMS). Using
software to specify the optimum warehouse slot
can improve productivity, ergonomics, security
and quality.
But how do
you determine the best location in a warehouse
for your products? Most companies begin by
looking at their order pattern. Fast-moving
products are placed in the front of the
warehouse while slow-moving ones are placed in
the back.
This strategy works as long as fast-moving
products do not all end up in the same aisle. If
this happens, a new problem can arise:
congestion. It is very easy for activity levels
in one place to become so high that order
pickers find themselves in each other’s way.
Determining the best location for each product
is a complex job, as productivity, ergonomics
and security all need to be taken into account.
It is impossible to apply a simple rule of thumb
or a formula to all warehouses or distribution
centres as product characteristics, movement of
goods and warehouse layout are different for
each company.
Daily slotting
All warehouses and distribution centres need to
set up a slotting plan at least once, to
determine the best location for products.
In reality, most warehouses have to optimise
slotting layouts more than once. As new products
are introduced and demand for existing products
increases, fast-moving goods are added and slow-moving
goods disappear. Many companies therefore carry
out a yearly, monthly and even weekly slotting
review. In a few cases this may even take place
on a daily basis.
Some
warehouses operate a fully automated system,
whereby goods are arranged automatically at
night by machines, ready to be picked the next
day. A similar procedure takes place in
warehouses where large volumes of orders have to
be picked within a short period of time.
In order to free up the maximum level of
manpower for order picking, incoming goods are
set aside initially, and positioned later. Some
systems can also support automated slotting of
new items as the WMS becomes aware of them. This
helps avoid costly delays in receiving and put-away
of new items.
Location, location, location
One benefit of optimised slotting is higher
productivity gained by a reduction in walking
distances. This can be achieved not only by
putting fast-moving goods to the front but also
by grouping together those products that are
regularly sold together. It is also more
efficient to put bulk stock close together for
replenishment.
Fast-moving goods are best located at waist-height
in warehouses with ‘roll-on’ racks. This serves
not only to improve pick rate and productivity
but also provides the best ergonomic solution.
For the same reasons heavy products are best
placed at hip or shoulder level.
In addition to productivity and ergonomics,
efficient slotting brings security benefits. For
instance, in warehouses containing volatile
substances, products may not be placed close to
each other because of possible chemical
reactions.
A good slotting plan can also help to limit
damage and mistakes. Heavy products should be
loaded at the bottom of a pallet and not on top
of breakable products, for example. Furthermore,
picking errors can be reduced by avoiding the
placement of similar-looking products together.
The job of calculating an optimised slotting
plan, one that takes into account all of these
factors, is vast and nearly impossible with a
paper-based system, which is where a WMS with a
slotting optimisation function comes in.
Data is entered into the WMS, including the
measurements, location, number of products in a
box, number of boxes on a pallet and storage
conditions of each article. Information about
the pick location is also needed; this includes
its measurements, carrying capacity, walking
distance, and the type of products that may be
put on it.
Finally, the system requires data about the
movement of goods, such as the number of picks
per product and its demand forecast.
To make its calculation, the system
distinguishes between constraints and goals.
Constraints, such as weight restrictions or
storage conditions for harmful substances, have
to be met by the location layout. Goals are
elements that have to be optimised, such as the
walking distance between picking points or the
allocation of jobs.
The result from the WMS will be a series of
suggested re-slotting moves for layout
alterations. It is up to the management of the
warehouse to follow these plans. In addition, a
WMS can determine racking requirements for new
facilities or determine if changes are required
within existing facilities to ensure a fully
optimised slotting layout.
*Anil Chinnabhandar is consulting manager of
performance services at Manhattan Associates, 02
9452 3200.
26 May 2006
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