Détaillé la conception des systèmes de convoyeur implique les analyses qui atteignent de loin au delà simplement du choix du concept de système le plus approprié. Cet article discute des issues et différences dans les systèmes pour la cueillette en lots et le sortation de pleins article.

INTRODUCTION

Comme conseiller de concepteur de système et, j'ai été toujours intéressé au choix la bonne technologie fonctionnelle, avec le rapport approprié de cost/benefit. Plus récemment, comme je me suis déplacé environ le monde du fournisseur de système, I redécouvert que le choix de la "bonne" technologie laisse toujours a grande affaire du travail de conception de système à faire. Naturellement, comme dans plus technique les secteurs, là sont règle-de-pouce et pratique admise de servir de directives. Finalement, il y a la panacée de la simulation "assurent" le système viabilité.

Cependant, le règle-de-pouce ne franchissent pas un le nouveau pas. Et, l'impératif d'aujourd'hui est souvent améliorations visées d'"percée". La simulation ne peut pas inventer différences dans la conception de système. Il peut seulement aider à évaluer ces issues cela nous nous rappelons d'examiner pendant que le modèle est établi. Le texte suivant en décrit des issues j'ai rencontré régulièrement dans la conception de la cueillette de article systèmes. J'espère cela par la lecture par ces derniers, le lecteur serai plus instruit et comprendra il est importante demander quelles questions, et si le lecteur est un concepteur, j'espèrent que ces commentaires aideront à compléter ce qui vous savez déjà mais d'une manière dont améliore vos conceptions.

Plus de les dernières années je suis devenu. de plus en plus intéressé au article où sélectionnant systèmes qui utilisent la cueillette et le sortation en lots. Ils sont en particulier intéresser pour plusieurs raisons :

1. Cueillette d'ordre, déjà documenté comme élément de coût dominant dedans l'entreposage, s'est avéré la plupart du temps "" ne pas sélectionner. Récolteuses ne passez pas beaucoup de leur temps au visage de sélection. La majeure partie de leur temps est passée voyageant autour, attendant pour atteindre un visage de sélection, découvrant que ce qui ils venez pour sélectionner n'est pas là, outre de charger les ordres sélectionnés, organisation leur travail, etc... En conséquence, il y a une grande incitation pour réduire la non-cueillette partie du travail.

2. Systèmes d'évolution de logistique, basé sur le client rapidement de décalage les demandes, créent plus d'ordres d'une plus petite taille pour satisfaire la même chose volume des affaires en tant qu'avant.

3. Inventaire centralisants pour améliorer la disponibilité au total inférieur inventoriez les niveaux, par le profit des solutions de rechange créatrices de transport fournit des économies d'échelle intéressantes pour la mécanisation.

4. Maintenant que la distribution est tout le monde "arme stratégique," le foyer est de retour dessus réduction des coûts.

ORDERPICKING ENVIRONNEMENT

Orderpicking crée généralement un changement de l'unité de la manipulation pour différents produits. Par exemple :

Ordres sont souvent composés des produits dans chaque unité de manipulation, selon l'ordre taille et popularité de produit. Habituellement, chaque type de manipulation d'unité vient de a secondaire-système-je différent.e. pleins article et différents morceaux de la même chose le produit ne sont pas choisis parmi le même endroit courant.

Chacun cette d'unité de manipulation les conversions représente intéresser, et une vraie partie de ce qui doit être considéré dans la conception d'entrepôt. Pour illustrer une partie de des secteurs où nous pouvons employer de l'aide dans des différences d'évaluation, je voudrais à concentrez sur la conversion de palette-à-article, qui est autrement connue en tant que " enfermez le procédé de cueillette."

Presque tous les grands environnements système incluent une gamme des produits avec changer considérablement popularité et une gamme également large des tailles d'ordre de client. Pour satisfaire ces conditions la plupart des systèmes sont de conception hybride, consisté en différent niveaux de technologie pour des parties de ces gammes et qui doit finalement réunissez les produits en même temps au dock d'expédition. Le schéma 1 illustre une distribution typique de la popularité de produit dans l'épicerie affaires. Les notes sur la figure fournissent des descriptions approximatives de product/order activité. Beaucoup, beaucoup d'autres problèmes semblables d'objet exposé d'affaires.

CHOIX UN PROCÉDÉ DE CUEILLETTE D'ORDRE

Traditionnellement une liste de cueillette pour un ordre de client est donnée à une récolteuse qui voyage la sélection le chemin, ajoutant des article à un camp de palette ou de roulement comme he/she disparaît. Les ordres importants peuvent exigez interrompre le processus pour se laisser tomber outre de pleines palettes comme ils sont accompli. Alternativement un ordre important peut être segmenté et assigné à plusieurs récolteuses, réduisant de ce fait le temps de sélection écoulé.

Ordre la cueillette a plusieurs avantages, comme :

1. Des listes de papier simples de sélection peuvent être employées.
2. Une personne peut être chargée d'assurer un ordre entier.
3. Des produits peuvent être facilement groupés dans des familles le long du chemin de sélection pour s'assurer ce politiques, telles que placer les produits les plus lourds sur le fond de l' on peut facilement observer la palette en partance,
4. La tâche d'endroit basée par activité peut de manière significative réduire le chemin de sélection pour un ordre.
5. Puisque les récolteuses sont chaque ordre de la cueillette une et opérer indépendamment, il est facile d'assigner le travail, les maintenir les résultats occupés et de mesure.

Cependant, en tant que prolifération d'increase(SKU d'offres de produit), l'entrepôt commence à remplissez de de plus en plus matériel. En conséquence, le chemin de sélection obtient plus longtemps, et comme ordres ou ordre les quantités deviennent plus petites, le chemin doivent être voyagées plus fréquemment. La congestion et retarde peut se produire près des produits mobiles rapides dedans les équipements plus grands de volume.

le défi dans de plus grands équipements doit développer un système maintient dont les la plupart les avantages de plus petit, environnements de cueillette d'ordre, tout en adressant problème d'augmenter des niveaux "pas" de la cueillette.

Cueillette En lots
Une alternative doit traiter en lots la condition de cueillette pour plusieurs ordres et assortissez alors les cartons qui sont sélectionnés à différents ordres pendant que la récolteuse va le long de. Ceci est connu comme cueillette d'multi-ordre ou cueillette de faisceau. Dans le son la forme la plus simple, une récolteuse peut prendre deux palettes à la fois le long du chemin de sélection et sélectionnez simultanément deux ordres. Cette approche peut être prolongée par la traction un "train" de plusieurs palettes ou camps de roulement. De cette façon plus de des avantages de la cueillette simple d'ordre sont maintenus. La technique est limitée près la longueur du train à environ 4 ou 5 ordres. Comme la taille de train se développe, les largeurs et la congestion de rayonnage deviennent de plus grands facteurs.

Cueillette De Vague
La prochaine variation est radicale. Intéresser et un concept bien plus puissant est accumuler les conditions pour un plus grand nombre des ordres (50-100) ; sélectionnez-les comme groupe et transportez les cartons à une machine à grande vitesse de sortation et détournez-alors les à chutes/spurs consacré à chaque ordre. À la fin de la dent ils sont chargés sur un camp de palette ou de roulement par un deuxième opérateur. Ceci est connu en tant que "cueillette de vague". Le principe général doit manipuler chaque article efficacement deux fois, plutôt qu'inefficacement une fois. Clairement, évaluez pour chacun des deux étapes, cueillettes en lots et chargements remettants de récipient, doivent être considérablement plus de deux fois plus rapidement que le pas à pas dedans cueillette périodique traditionnelle d'ordre pour rendre le concept valable.

ajournez sur le schéma 2 prouve que l'épargne de travail suffisamment pour justifier le coût de la mécanisation se produit seulement quand le taux pour sélectionner différents ordres est a compté être lent et toute la condition de cueillette de article est haut. Ceci se produit quand le même produit est exigé en petite quantité pour beaucoup d'ordres en même temps. C'est une occurrence commune dans la distribution centralisée de produits de consommation de volume élevé à une chaîne des magasins de détail au détail. L'épicerie sont a exemple typique. Les chaussures, le matériel, et le logiciel de PC sont d'autres exemples.

Puisque des produits très populaires peuvent être commandés plusieurs points de droit à la fois pour chacun store/order, ils généralement peuvent être sélectionnés à des taux plus élevés dans le traditionnel mode de cueillette d'ordre. La mi-portée et les produits mobiles plus lents sont plus de temps consommation pour sélectionner et représenter les meilleures ocarticleions pour la cueillette et le sortation de vague. Une fois qu'une dépense d'équipement importante peut être justifiée pour ces produits, il parfois sens de marques d'employer la même méthode pour les moteurs rapides aussi bien, si il y a capacité suffisante.

CHOIX DE MATÉRIELS ET APPAREILS DE MANUTENTION

la cueillette des caisses de produit dans des environnements de cueillette de vague peut être accomplie d'un certain nombre de manières. Des plusieurs communs sont énumérés ci-dessous. Quelques uns sont illustré et décrit ci-dessous.

Ainsi loin, toutes les technologies de cueillette décrites ont exigé que la vague la récolteuse effectuent deux opérations : sélectionnez d'abord l'article et installez ensuite l'article sur un convoyeur à aller au système de sortation de article. Afin d'améliorer sortie et efficacité des récolteuses, les technologies suivantes de sélection de article peut être utilisé :

Le choix de la bonne technologie de manipulation matérielle dépend de l'analyse du volume total, volume individuel de produit, fréquence de sélection d'un produit, l'espace disponibilité, coût et un certain nombre d'autres facteurs. Une combinaison des méthodes peut être employé, mais employer plus de trois peut être compliqué pour projeter et contrôler. Le schéma 4 sur la page suivante emploie la distribution d'activité de produit à illustrez quelques combinaisons possibles de technologie pour les niveaux variables de mécanisation.

ADRESSAGE LA QUESTION DES DÉSÉQUILIBRES DE TRAVAIL QUAND CUEILLETTE DE VAGUE

Quand des ordres sont sélectionnés par la vague, un service sera organisé en zones et opérateurs affectés au travail dans ces zones. Ceci est fait pour garder la sélection excursions relativement sous peu comme un opérateur peut seulement être assigné les sélections qui sont dans sa zone.
Malheureusement, pour chaque wave/batch des ordres à sélectionner, le plus grand le défi doit synchroniser l'écoulement des diverses zones de cueillette. Certaines de les facteurs à considérer dans la conception et l'opération de système incluent :

1. Le nombre de article de chaque secteur pour chaque groupe peut changer considérablement.

2. La charge de travail dans une zone exige habituellement les opérateurs partiels pour chacun groupe, de sorte que quand des personnes "entières" sont affectées, la zone ait un léger excédent, ou sous la capacité et en conséquence, finira en avant ou derrière les autres zones.

3. Le maintien de grouper de famille des produits complique plus loin attribution des endroits courants et la commande de l'activité de cueillette.

l'implication de ces issues de conception est que quand des produits sont sélectionnés dedans des groupes des zones multiples de sélection, ils tous n'arrivent pas à la trieuse dans la même fenêtre de temps. Courses, taux variables de sélection et un déséquilibre dedans le nombre de points de droit pour un groupe de chaque zone causera quelques zones à finition tôt et d'autres à finir tard. Ceci peut mener à beaucoup d'opérateurs se tenir autour d'attendre la prochaine vague pour commencer tandis que d'autres dans plus frappez fortement les zones scurry pour finir leurs tâches. Ceci signifie également cela pour une certaine période vers l'extrémité de la vague, la trieuse n'a pas lieu entièrement utilisé.

Achetez La Capacité excessive
Dans beaucoup d'équipements, cette issue est simplement, bien que coûteusement, adressé près achat de la capacité plus-que-suffisante dans tous les secteurs. La cueillette est alors commandé pour employer seulement autant de cette capacité qu'est exigé pour chacun groupe. Cette approche n'adresse toujours pas la perte dans l'utilisation de trieuse résultant de ces facteurs, comme illustré sur le schéma 5 ci-dessous.

Zones Flottantes
Alternativement, le système de commande pour la cueillette peut décaler la capacité (les gens) entre, ou même pendant les groupes. Une méthode pour décaler la capacité est illustré sur le schéma 6. Le chemin de sélection peut être regardé comme continu. la longueur du chemin assignée à un opérateur changera du groupe au groupe selon la densité de la demande le long du chemin, et égalisez peut être basé dessus possibilités individuelles d'exécution d'opérateurs. Ce concept est connu comme a zone flottante parce que chaque opérateur sera assigné un ensemble différent de endroits continus à sélectionner de pendant chaque vague, mais la quantité de travail que n'importe quel opérateur donné a au début du travail est identiques. En faisant ceci, le travail dans les différentes zones accomplissent plus ou moins le même temps.

Endroits Vers l'avant Multiples De Sélection
Une autre méthode d'adresser des déséquilibres de zone est de fournir des endroits de cueillette pour les produits les plus populaires dans plusieurs zones. Le système de commande peut décaler la source de ces produits de groupe au batch(i.e. zone à la zone) à aider équilibrez la charge de travail. Par exemple, imaginez qu'un article #123 est disponible dedans Répartissez en zones A et répartissez en zones B dans un entrepôt. Si pendant la phase de planification de vague, répartissez en zones Une charge de travail regarde pour être la zone sensiblement plus grande que b, le système peut décalez toutes les ou certaines sélections pour l'article #123 pour répartir en zones B.

ABORDER LA QUESTION DE L'UTILISATION DE TRIEUSE

Dans ondulez les environnements de cueillette, article découlera de chacune de la cueillette sous-ensembles et de plusieurs zones dans certains de ces sous-ensembles à différents taux. La trieuse fonctionnera à une vitesse constante et quand un bas écoulement des résultats dans la sous-utilisation, cette capacité est perdus pour toujours. Ainsi, s'il est important pour réaliser l'utilisation élevée de trieuse pour satisfaire toute la demande, puis la cueillette et le système de transport, ensemble, doivent maintenir un flux stationnaire des produits. Pour faire cela, une certaine méthode doit être conçue pour s'accumuler et libérez les article dans le système.

Combien D'Accumulation Devriez-vous Acheter ?
Le fusionnement des écoulements et l'amortissement des crêtes et des vallées dans les taux instantanés est une partie critique de n'importe quelle conception de système de cueillette de vague. Le schéma 7 illustre une combinaison des modes de cueillette, introduisant tout dans la même trieuse. Il y a une variété de différentes manières et des secteurs dans lesquels l'accumulation a pu avoir lieu. Naturellement, la solution idéale serait à fournissez les ruelles de convoyeur pour accumuler toutes les caisses de tous les secteurs de cueillette pour une vague simple, et la libérer alors à la trieuse à un taux constant. Ceci est souvent une solution pratique pour le sortation des petits articles qui peuvent être accumulé avec 10-20 rapièce dans une boîte d'emballage. Mais, la longueur de convoyeur à tenir une série complète de pleins article est habituellement prohibitivement chère. Ainsi, a la différence de l'accumulation, de la commande de la cueillette et de la capacité de trieuse doit être évalué.

Où Devrait L'Accumulation Avoir lieu ?
Il semblerait sembler la plupart de raisonnable de mettre l'accumulation aussi étroitement As possible à la trieuse de sorte qu'elle puisse être partagée par toutes les zones de cueillette. Cependant, dans un grand système, les distances des diverses zones de cueillette à la trieuse pourrait exiger que des convoyeurs pour le transport également soient employés pour accumulation. Cette solution peut ne pas être bon marché ; le convoyeur d'accumulation est beaucoup plus cher que le convoyeur motorisé traditionnel.

Pour les produits de volume très élevé aux lesquels peut être nécessaire en pleine quantité de palette la trieuse ou pour les produits mobiles très lents qui sont groupe a sélectionné à a le camp de palette ou de roulement à installer dans la trieuse, accumulation est plus facile. Ces produits peuvent être sélectionnés ou recherchés du stockage avant groupe pour lequel ils sont nécessaires et maintenus dans la forme de palette jusqu'à ce que le moment vienne pour leur induction. Ce naturellement n'est pas une option pour la sélectionner-à-ceinture ou la sélection situations de voiture.

CHOIX LA TRIEUSE DROITE

Là sont un certain nombre de types de trieuse à choisir de pour le sortation de article. Choix un qui est le plus approprié pour un système spécifique dépend d'assortir taux requis et les caractéristiques de manipulation du dépassement de produits à travers. Indépendamment quel type de trieuse est choisi, beaucoup de l'autre les issues de conception sont semblables.

Figure 8 indique une trieuse intégrée avec une boucle de recyclage.

Dans cette configuration simple, un certain nombre de différences importantes existent. Ils se relient à :

• Nombre de dents « Spurs » sur l’illustration Fig.8
• Longueur De Dent
• Recyclage

Nombre de dents
En général, une dent est assignée à chaque ordre de client dans la vague, cependant, il y a quelques raisons de créer plus, ou même moins que ce nombre.

• Ordres importants, qui peuvent avoir l'écoulement très élevé des taux parfois pendant le sortation de la vague, peuvent être assignés deux ou plus de dents pour fournir une certaine accumulation provisoire ou pour laisser plus que un opérateur pour palletiser des caisses pour cet ordre en même temps.
• Des dents additionnelles peuvent être employées pour fournir a séparation des familles de produit pour chaque ordre. Ceci peut être commercé-au loin contre une commande plus sophistiquée du procédé de cueillette.
• Des dents additionnelles peuvent être fournies à la laiss le recouvrement des vagues. Cartons arrivant tôt pour des ordres dans dans le prochain groupe peut être assigné à une dent non utilisée dans le groupe précédent.

Dans quelques article, peu de dents peuvent être fournis si, par exemple, deux commandes sont envoyé à la même dent et manuellement séparé pendant le processus de palletisation.

Longueur De Dent

Si il y avait toujours un opérateur de chargement disponible quand un article est arrivé dans une dent, la dent n'aurait besoin d'aucune capacité d'accumulation. Mais, parce qu'il y a habituellement 5 à 10 spurs/operator, il se comprend pour que l'opérateur se déplace de la dent à dent quand plusieurs article se sont accumulés, de sorte que le temps de marche soit réduit.

Quand une dent est pleine parce que le chargeur n'a pas pu l'entretenir, nouvellement des article d'arrivée ne peuvent pas être détournés et doivent recycler.

Ainsi, les différences existent ici entre la longueur de dent, temps de réponse de l'entretien, nombre des dents assignées à un ordre et à une utilisation de la capacité de trieuse pour le recyclage.

Recyclage

article ce qui ne peut pas être détourné sur leur première passe à travers la trieuse peut faire un de trois choses.

Ils pouvez :

1. Sortez la trieuse dans une ruelle de "décharge" et soyez, manuellement déplacé au extrémité de dent appropriée.
2. Recyclez directement de nouveau à la trieuse installent le point.
3. Détournez dans une ruelle séparée de recyclage/accumulation.

la première alternative est une solution facile si une compagnie choisit de ne pas faire analyse à choisir entre les solutions de rechange #2 et # 3 ; cependant, il ne devrait pas être surutilisé. D'autre part, il ne devrait pas être donné sur comme solution pour occurrences exceptionnelles, quand une solution mécanique pourrait être tout à fait chère.

Alternative #2 est acceptable aussi longtemps qu'il y a capacité suffisante de trieuse de manipuler le recyclage et acceptent de nouveaux article entrants. S'il y a insuffisant la capacité de faire ainsi, priorité peut être donnée aux nouveaux article, mais quand la ligne de recyclage remplit, le système ralentira. Ou, la priorité peut être donné au recyclage, ralentissant le taux d'accepter de nouveaux article. Ceci pourrait, alternativement, ralentissent le procédé de cueillette. Ce n'est pas souhaitable, mais pourrait être la meilleure manière d'ajuster automatiquement le système, à condition qu'il il pas produisez-vous tellement souvent quant à compromettent la productivité de cueillette.

la ruelle additionnelle dans l'alternative #3 peut être employée pour tenir les article qui sont arrivés tôt et puis libérez cartons quand les dents sont disponibles pour eux.

SOMMAIRE

Dans le sommaire, en construisant des équipements de sélection de article de volume plus élevé, là sont nombre de questions à répondre dans le processus de conception.

• Quelles méthodes de cueillette sont appropriées ?
• Comment les produits devraient-ils être assignés ?
  - à la méthode de cueillette
  - aux zones dans chaque méthode
• Comment la cueillette devrait-elle être commandée ?
• Où devrait l'accumulation être fournie ?
• À la trieuse,
  - combien rapidement la trieuse devrait-elle être ?
  - comment le recyclage devrait-il être contrôlé ?
  - combien de dents sont exigées ?
  - comment les ordres devraient-ils être assignés aux dents ?

De courez, il y a beaucoup plus de titres détaillés de conception à adresser, mais ceux mentionné ici commencez à illustrer la complexité de la conception de système impliquée en faisant le "bon" concept travaillez efficacement.

Ceci l'article est une mise à jour 1999 d'un papier qui à l'origine a semblé en marche dedans Recherche 1994 de manipulation matérielle, éditée par l'industrie de manipulation matérielle Association. Charlotte, N.C.

AU SUJET DE L'AUTEUR

James M. Apple, Jr. est un directeur dans le groupe de progrès. Avant de Co-fonder le groupe de progrès dedans 1991, il était un associé avec des tonneliers et la division de SysteCon de Lybrand. Pendant 1992-1995 où il a servi de conseiller aîné de systèmes avec des industries de Vanderlande, un fournisseur important de convoyeur et de systèmes en Europe.

Jim est un chef internationalement identifié de pensée dans le secteur du service conception et systèmes intégrés de distribution. Ses contributions à l'amélioration de la distribution des pratiques ont été identifiées par sa réception de récompense prestigieuse Apple, à la laquelle est donné pour des contributions de vie l'avancement de la profession de manipulation matérielle. Jim a également reçu l'institut des équipements des ingénieurs industriels projetant et de la récompense de conception. Il a écrit de nombreux articles et chapitres de manuel sur entreposer et les opérations de logistique et est un haut-parleur populaire sur la conférence de logistique et programmes de conférence.

Antérieurement à SysteCon, Jim travaillé en tant qu'ingénieur industriel avec IBM, était surveillant de Les équipements projetant pour la Division d'Oldsmobile de General Motors et étaient Le vice-président exécutif pour un marché des accessoires des véhicules à moteur partie le fournisseur. Il prises B.S. et M.S. degrés dans le technicien industriel et de systèmes du Institut de la Géorgie de technologie.